چمکدار سلیکون ٹاپ کوٹ کے لیے کتنے پرنٹنگ پاسز کی ضرورت ہے؟
چمکدار سلیکون ٹاپ کوٹ عام طور پر مین سلیکون ڈیزائن مکمل ہونے کے بعد لگایا جاتا ہے۔
نمونے کی نشوونما کے دوران عملی سوالات میں سے ایک یہ ہے کہ چمکدار سلیکون کو کتنی بار اسکرین پرنٹ کیا جانا چاہئے۔
بہت سے ڈیزائنوں کے لیے، دو یا زیادہ پرنٹنگ پاسز کو ایک عملی نقطہ آغاز کے طور پر جانچا جا سکتا ہے۔ تاہم، کوئی ایک پاس شمار نہیں ہے جو ہر لوگو، فیبرک یا سلیکون ڈھانچے کے لیے درست ہو۔
دستیاب مصنوعات کے ماڈلز اور علاج کے نظام کے لیے، دیکھیںٹیکسٹائل سکرین پرنٹنگ کے لیے چمکدار سلیکون ٹاپ کوٹ۔
سطح کی کوریج کیوں اہمیت رکھتی ہے۔
چمکدار پرت کو مطلوبہ سلیکون سطح کو مسلسل ڈھانپنے کی ضرورت ہے۔
اگر مواد کی منتقلی ناکافی یا ناہموار ہے تو، مکمل پرنٹ مختلف علاقوں کے درمیان سطح کی عکاسی میں فرق دکھا سکتا ہے۔
یہ خاص طور پر بڑے لوگو، ٹھوس گرافکس، ابھرے ہوئے حروف، موٹے جہتی نمونوں اور سطح کی مختلف اونچائیوں کے ساتھ ڈیزائن کے لیے اہم ہے۔
پیداوار کا مقصد صرف زیادہ سے زیادہ ممکنہ موٹائی کو لاگو کرنے کے بجائے ایک مستقل چمکدار سطح ہونا چاہئے۔
جب دو پاسوں کا اندازہ لگایا جا سکتا ہے۔
عام لباس کے لوگو، رنگین سلیکون پرنٹس، خطوط، آرائشی گرافکس اور اعتدال سے اٹھائے گئے سلیکون ڈھانچے کے لیے دو پاسوں کو نقطہ آغاز کے طور پر جانچا جا سکتا ہے۔
اگلی پرت لگانے سے پہلے ہر طباعت شدہ پرت کو کافی حد تک خشک یا مستحکم ہونا چاہیے۔
خشک ہونے کی صحیح حالت اس بات پر منحصر ہے کہ گرمی-کیورنگ یا ہوا-خشک چمکدار سلیکون سسٹم استعمال کیا جا رہا ہے۔
جب اضافی پاسز کی ضرورت ہو سکتی ہے۔
جب بنیادی سلیکون ڈھانچے کو یکساں طور پر ڈھانپنا مشکل ہو تو دو سے زیادہ پاسوں کا اندازہ لگایا جا سکتا ہے۔
مثالوں میں گہرے ابھرے ہوئے پیٹرن، پیچیدہ تین-جہتی گرافکس، سطح کی بے قاعدہ اونچائیاں اور ایسے ڈیزائن شامل ہیں جن میں منحنی یا منحنی جگہیں شامل ہوں۔
تاہم، اضافی مواد کو خود بخود بہتر نہیں سمجھا جانا چاہئے۔
اوپری-کوٹ کی موٹائی میں اضافہ مکمل ڈیزائن کے ہاتھ کے احساس، کنارے کی تعریف، لچک اور خشک کرنے کے رویے کو تبدیل کر سکتا ہے۔ اس لیے نمونے کی جانچ کو مطلوبہ چمکدار سطح کو حاصل کرنے کے لیے درکار کم از کم عمل پر توجہ دینی چاہیے۔
اسکرین سیٹ اپ مواد کی منتقلی کو تبدیل کرتا ہے۔
ایک اسکرین-پرنٹنگ پاس کے دوران منتقل ہونے والے چمکدار سلیکون کی مقدار پروڈکشن سیٹ اپ سے متاثر ہوتی ہے۔
میش کا انتخاب، سٹینسل کی موٹائی، سلیکون واسکاسیٹی، نچوڑ دباؤ، پرنٹنگ زاویہ اور پرنٹنگ کی رفتار سبھی مواد کے جمع ہونے کو متاثر کر سکتے ہیں۔
اس کا مطلب یہ ہے کہ ایک اسکرین سیٹ اپ کے ساتھ "دو پاسز" بالکل وہی نتیجہ نہیں دے سکتے جو دوسری اسکرین کے ساتھ دو پاس ہوتے ہیں۔
نمونے کی نشوونما کے دوران پیداوار کے پیرامیٹرز کو ریکارڈ کیا جانا چاہئے تاکہ بلک پیداوار کے دوران ایک ہی شکل کو زیادہ مستقل طور پر دوبارہ پیش کیا جاسکے۔
اٹھائے گئے سلیکون کو الگ تشخیص کی ضرورت ہے۔
ایک فلیٹ سلیکون لوگو نسبتاً سادہ سطح پیش کرتا ہے۔
ایک ابھری ہوئی سہ جہتی ساخت میں اونچے کنارے، چھوٹی تفصیلات، مڑے ہوئے علاقے اور اونچائی میں تبدیلیاں ہوسکتی ہیں۔ یہ خصوصیات متاثر کرتی ہیں کہ کس طرح چمکدار ٹاپ کوٹ پورے ڈیزائن میں منتقل ہوتا ہے۔
تفصیلی ابھرے ہوئے اور رنگین پرنٹنگ ڈھانچے کے لیے، دیکھیںرنگین اور ابھرے ہوئے سلیکون پرنٹنگ پر صاف چمکدار سلیکون کا اطلاق کیسے کریں۔
تہوں کے درمیان خشک کریں۔
جب متعدد چمکدار پرتیں لگائی جاتی ہیں، تو اگلی پرت کو پرنٹ کرنے سے پہلے پچھلی پرت کو کافی حد تک مستحکم کیا جانا چاہیے۔
ہیٹ-کیورنگ سسٹم کے ساتھ، اگلے پاس سے پہلے پروڈکشن آلات کے مطابق درمیانی خشکی کی جا سکتی ہے۔
ہوا کے خشک نظام کے ساتھ، منتخب کردہ فارمولیشن اور کام کرنے کے حالات کے مطابق خشک ہونے کا کافی وقت ہونا چاہیے۔
نظام کے انتخاب کے لیے، دیکھیںہیٹ-کیور بمقابلہ ہوا-ٹیکسٹائل اسکرین پرنٹنگ کے لیے خشک چمکدار سلیکون۔
مختلف روشنی کے تحت چمک کا معائنہ کریں۔
ایک چمکدار سطح کا ایک سے زیادہ زاویوں سے جائزہ لیا جانا چاہیے۔
ڈائریکٹ لائٹنگ، سائڈ لائٹنگ اور ورکشاپ کی نارمل لائٹنگ چمک یا سطح کی کوریج میں فرق کو ظاہر کر سکتی ہے جو کہ ایک دیکھنے کی پوزیشن سے واضح نہیں ہو سکتی۔
اس لیے حتمی پاس کی گنتی کا تعین اصل بصری ضرورت اور پیداوار کے ڈھانچے سے کیا جانا چاہیے۔
لباس کے لیے مخصوص مثالیں-پڑھیں۔گارمنٹ لوگو، پیٹرنز اور ٹیکسٹائل گرافکس کے لیے چمکدار سلیکون پرنٹنگ۔